Niestandardowe prasy krawędziowe Ursviken, opatentowane narzędzia i zautomatyzowane systemy produkcyjne mogą osiągnąć lub przekroczyć 10 000 ton siły zginania i tworzyć części z blachy stalowej o grubości do 10cm i 20m długości.
Pozytywna opinia użytkownika napędza pomysłowość i innowacje dla producenta pras krawędziowych i oprzyrządowania
Idiom „go big or go home” rozpoczął się jako slogan sprzedaży w 1990 roku dla dużych rur wydechowych motocykli. Z biegiem czasu kolokwializm stał się wezwaniem do pójścia na całość i włożenia całego wysiłku w przedsięwzięcie.
Jeśli chodzi o prasy krawędziowe i narzędzia prasy krawędziowej, Ursviken Inc. ma własną filozofię „go big or go home”. Firma zbudowała niszę w projektowaniu dużych pras krawędziowych i dostosowanych do potrzeb zautomatyzowanych systemów produkcyjnych. Z siedzibą w Skelleftea w Szwecji, i północnoamerykańskim oddziałem w Elgin w stanie Illinois, Ursviken produkuje prasy krawędziowe, które mogą osiągnąć lub przekroczyć 10 000 ton siły zginania. Te kolosalne maszyny są używane do formowania równie dużych części do 10cm grubości do zastosowań obejmujących barki, statki, słupy energetyczne i dystrybucyjne oraz wysięgniki żurawi teleskopowych.
120-letnia historia firmy zapoczątkowała szereg nowości w branży, które obejmują prasę krawędziową z technologią podwójnego stołu, zintegrowanym wieńczeniem CNC, narzędziami CNC o zmiennej matrycy oraz opatentowaną prasę FlexiCrown do wytwarzania długich giętych części z grubszych i twardszych blach.
„Jesteśmy ludźmi pomysłów”, mówi dyrektor generalny Jamie Sims. „Dążymy do ciągłego opracowywania nowych rozwiązań i unikalnego podejścia do formowania blach i płyt w oparciu o to, czego potrzebują klienci.”
Ursviken dostarcza rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb, aby pomóc klientom obniżyć koszty poprzez wyeliminowanie przeszkód związanych z obsługą materiałów i wymianą narzędzi
Maszyny
W 2021 roku Ursviken zaprojektował i zbudował najdłuższą pojedynczą prasę krawędziową na świecie do nietypowego zastosowania infrastrukturalnego. Prasa krawędziowa o długości 20 metrów i nacisku 2 500 ton została wysłana i zmontowana u klienta.
Większość firm, które budują duże prasy krawędziowe, używa pras tandemowych złożonych z dwóch lub więcej pras krawędziowych połączonych ze sobą, mówi David Stone, dyrektor sprzedaży w Ameryce Północnej. „W tym przypadku wewnętrzne ramy boczne w modelu tandemowym ograniczyłyby maksymalną średnicę części dla klienta, więc wyeliminowaliśmy to, stosując konstrukcję maszyny z pojedynczą ramą. Rozmiar maszyny był tak duży, że wymagał dołu fundamentowego o głębokości 5,5m. Ze względu na rozmiar maszyny byliśmy w stanie przeprowadzić jedynie symulacje. Pierwsze uruchomienie i testy mogliśmy wykonać dopiero po zainstalowaniu w siedzibie klienta. Udany pierwszy rozruch projektu świadczy o kontroli jakości Ursviken i umiejętnościach naszych pracowników”.
Według Simsa logistyka obsługi materiałów i czasochłonne zmiany narzędzi to dwie największe przeszkody, z którymi zmagają się producenci i warsztaty pracy. Odwracanie materiału w dużej prasie krawędziowej zazwyczaj wymaga dźwigów, łańcuchów i wielu operatorów. „Może to być brutalny proces, w którym materiał uderza w stół prasy krawędziowej powodując uszkodzenie zarówno półfabrykatu, jak i maszyny”, mówi.
Niedawny projekt prasy krawędziowej dla dużego producenta infrastruktury wymagał zautomatyzowanej obsługi materiałów. Ursviken opracował na potrzeby projektu swoją pierwszą automatyczną obrotnicę płyt.
Wcześniej zginanie gotowej części zajmowało dwóm operatorom do 50 minut, a większość tego czasu spędzano na obracaniu i przekręcaniu jej za pomocą dźwigu i zmienianiu jej położenia na następne gięcie”, mówi Sims. „Byliśmy w stanie skrócić ten proces do zaledwie 11 minut dla jednego operatora.” „Firmy i ich ubezpieczyciele również przyjmują bardziej rygorystyczne stanowisko w sprawie bezpieczeństwa”, dodaje Stone. „Producenci chcą uniknąć sytuacji, w której ich operatorzy przenoszą duże, ciężkie, często nieporęczne półfabrykaty nad głową za pomocą wciągników łańcuchowych lub wózka podnośnikowego. Automatyczna obrotnica płyt jest ogromną zaletą w zakresie bezpieczeństwa, redukcji wymaganej pracy i oszczędności czasu.
Narzędzia
Aby pomóc producentom odzyskać czas stracony podczas zmiany i konfiguracji narzędzi, Ursviken był pierwszym producentem, który zaprojektował i wyprodukował narzędzie CNC o zmiennej matrycy, które może otworzyć się do 1m szerokości i można je dostosować. Opatentowana technologia, dostosowana do gięcia materiału o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, może skrócić czas ustawiania do mniej niż pięciu minut. Operator używa systemu sterowania CNC do wyboru właściwego otworu matrycy, przez co narzędzie zmienia położenie na nowy otwór.
W przypadku złożonych części lub krótkich kołnierzy powrotnych, które narzucają użycia pojedynczych matryc typu V, Ursviken może wyposażyć prasę krawędziową w zintegrowane pneumatyczne szyny podnoszące, które umożliwiają toczenie matryc do kaset magazynowych na systemie szyn przylegających do maszyny. Inne ulepszenia, które umożliwiają szybką wymianę matryc w przypadku prac o dużym tonażu, obejmują wkładki z końcówką stempla UMV-R firmy Ursviken.
Zamiast wymieniać cały korpus narzędzia, operator może po prostu wymienić promień końcówki z automatycznego transportera. „Został on zaprojektowany do zawieszania na utwardzonych sworzniach, dzięki czemu operator może je łatwo przesuwać ręcznie pomimo ich ciężaru”, mówi Anton Nordqvist, techniczny dział sprzedaży. „Pracujemy nad pełną automatyzacją procesu wymiany narzędzi”, mówi Stone. „W szczególności wyzwania związane z pracą napędzają zainteresowanie automatycznym gięciem i wymianą narzędzi”. Firma opracowała opcje zmotoryzowane i sterowane CNC, które uprościły organizację i przechowywanie narzędzi, w tym dużych stempli i ciężkich narzędzi górnych. Inną opcję zapewnia zmieniarka narzędzi do okrągłych narzędzi stożkowych.
Oprócz wyzwań związanych z oprzyrządowaniem, ostatnie kilka lat zaostrzyło problemy związane z materiałami niespełniającymi norm. „Materiał najczęściej jest skręcony, zardzewiały i o różnej grubości” – mówi Stone. „Wiele razy, nawet jeśli klient ma pieniądze na lepszy materiał, nie może go znaleźć. Dlatego zdecydowaliśmy się zaprojektować nasze maszyny tak, aby obsługiwały szeroki zakres tolerancji materiałów.”
Wraz ze wzrostem kosztów surowców Ursviken stara się pomóc producentom słupów energetycznych i dystrybucyjnych zminimalizować ilość odpadów. Gięcie nierówności – seria zagięć używanych do tworzenia cylindrycznego zgięcia – służy do formowania słupów użytkowych o kształtach takich jak sześciokąt.
„Opracowujemy system kamer, który skanuje i rejestruje odchylenia materiałowe, a następnie wysyła te dane do naszego systemu wieńczenia CNC FlexiCrown, który wykorzystuje podkładki do dokonywania regulacji w trakcie pracy”, mówi Nordqvist. „Kamera mierzy kąty co 60cm, przez co FlexiCrown dokonuje automatycznej regulacji, dzięki czemu kąty zagięcia są idealne bez konieczności poprawek.” „Możemy regulować podkładki lub kliny co 50cm”, mówi Sims. „Technologia daje operatorowi nieskończoną kontrolę.” A ponieważ FlexiCrown można regulować lokalnie wzdłuż długości stołu prasy, jakość długich giętych części w grubszych, twardszych płytach jest znacznie lepsza. „Branża pras krawędziowych stale się rozwija”, mówi Sims. „Dlatego zawsze tworzymy nowe rzeczy, od technologii CNC po tłoczniki krawędziowe, hydrauliczne prasy krawędziowe, narzędzia prasy krawędziowej, gilotyny i wszystko, co się z tym wiąże.”
